(1) Запазете малка междина (наречена машинна междина) между анода на детайла и катода на инструмента (предимно формиращи катоди на инструмента), обикновено в диапазона от 0,1-1 мм.
(2) Електролитът непрекъснато протича през машинната междина с висока скорост (6-30 m / s), за да се гарантира, че разтворените в анода продукти и топлината, генерирана при преминаване на електролизния ток през електролита, се отнемат и деполяризират.
(3) Анодът на обработвания детайл и катодът на инструмента са съответно свързани към електролизиращото захранване (обикновено 10-24V). При горните две условия на процеса плътността на тока през двуполюсната междинна междина е много висока, до 10-100A / cm2.
Механичната обработка на дебур е специален вид обработка на детайла, който използва принципа на електрохимичното анодно разтваряне на метала в електролита.
Метод за обработка на машината
По време на обработката детайлът е свързан с положителния електрод на източника на електролизна мощност, а инструментът е свързан с отрицателния електрод, като се запазва малка междина между двата полюса. Електролитът протича през процепа между електродите, образувайки проводящ път между двата електрода и генериращ ток под захранващото напрежение, като по този начин образува електрохимично разтваряне на анода. Металът на обработвания детайл е непрекъснато електролизиран и електролитният продукт непрекъснато се отмива от електролита и накрая се извършва скосяване и отстраняване на настъргвания в пресечната точка или ръба. Подходящ е за отстраняване на резки от метални части с висока твърдост и висока якост и може да бъде ограничена обработка на конкретни части на детайла.
Машинно обработване на обезкосмяване има следните характеристики:
(1) Широк обхват на обработка. Машинно обработване на обезчистване може да обработи почти всички проводими материали и не е ограничено от здравината, твърдостта, жилавостта и други механични и физични свойства на материала. Металографската структура на материала след обработката основно не се променя. Може да се използва широко в пневматични, хидравлични клапани, корпуси на помпи, ротори, зъбни колела и вътрешни кръстосани отвори, прорези, тесни канали и други метални прорези, генерирани от метално рязане на цели метални механични части, а ръбовете за издърпване се изглаждат, Обработка на довършителни работи е гладка дъга,
(2) Без загуба на катоден инструмент. По време на процеса на електрохимична обработка върху катода на инструмента се отлага само водород и не се получава реакция на разтваряне, така че няма загуба. Само когато възникнат необичайни явления като искри и късо съединение, катодът ще бъде повреден.
(3) Висока производствена ефективност, всеки цикъл на обработка се нуждае само от 2 до 3 минути. Времето за електролитно отстраняване на махането обикновено е между 10 секунди и 30 секунди. Повечето детайли използват многократни инструменти за накрайници на електроди за постигане на по-висока ефективност на работа.
(4) Оригиналната точност на размерите и повърхностното покритие на обработвания детайл няма да бъдат повредени след обработката на машината за отстраняване на начистващия материал Обезкосмяването се извършва селективно. Подходящ е за трудно отстраними вътрешни прорези, термично обработени и завършени части.
(5) Няма контакт между инструмента и детайла по време на процеса на механична обработка, няма механична сила на рязане, няма остатъчно напрежение и деформация и могат да се образуват малки заоблени ъгли в пресечната точка или ръбовете.